Матеріали виготовлення взуття. Як вибрати взуття з натуральної шкіри З якого матеріалу роблять дешеве взуття

Споживач повинен знати матеріал верху взуття, яку він планує придбати. Покупець повинен мати уявлення про міцність, надійність і гігієнічні параметри матеріалу, а також уявляти, чим відрізняється від шкіряної або пластикової. Нині є широкий спектр матеріалів.

Особливості натуральних матеріалів, з яких виготовляють верх взуття

Дуже цінується натуральна шкіра, яку важливо навчитися відрізняти від різних замінників. Оскільки шкіра виготовляється зі шкур тварин, саме за наявності пір від вовни нескладно зрозуміти її приналежність (козі, свині або теляті).

1.Шкіра теляти найбільш міцна і товста (до 2,5 мм). На її поверхні розташована велика кількість дрібних пір. З цієї шкіри виходять гарні та надійні вироби для експлуатації у максимально суворих кліматичних умовах.

2. Найбільш популярною та менш дорогою є шкіра свині. На її поверхні рідко розташовані досить великі пори. Така шкіра гігроскопічна, але вона може втратити свою форму у вологому середовищі. В експлуатації вона менш надійна, тому застосовується для дешевих деталей, які не несуть особливої ​​відповідальності.

3. Оскільки козяча шкіра має гарну фактуру (на ній трохи пошкоджень), її застосовують для виготовлення модельного взуття. Основний недолік шкіри кози – вона досить тонка (товщина не перевищує 2 мм). Тому вироби з цієї шкіри не міцні, вимагають обережності та турботливості.

4. До натуральної шкіри можна віднести велюр, замшу та лайку.
Більшість покупців помилково вважають, що чим дорожчий товар, тим якісніший матеріал верху взуття. Але це часто не так. На вартість продукції впливають зовнішні чинники.

Верх взуття – штучний матеріал

Основне - зазвичай, вона має кілька шарів. Шкірзамінник має матер'яну основу та покриття, подібні до гуми. До основних ознак, властивих шкірозаміннику, слід віднести:
- специфічний запах,
- Поява бульбашок при підігріві,
- поділ на пласти на зрізі (проглядається основа з матерії),
- повторюваний штампований малюнок на лицьовій стороні,
- Відсутність всіляких пошкоджень (наприклад, сліду від укусу комахи).

Пресована шкіра – штамповані у листи відходи взуттєвої промисловості. Незважаючи на використання подрібнених шматочків натурального компонента, даний матеріал - штучна шкіра, що не має властивостей, властивих натуральному матеріалу.

В даний час технології, що досягли високого рівня, дозволяють випускати штучні матеріали, які складно відрізнити від натуральної шкіри. З появою сумнівів від придбання бажано відмовитися.

Оскільки мистецтво вироблення шкір можна сміливо назвати одним з найдавніших, людство в ньому неабияк досягло успіху. Сьогодні майстри налічують десятки видів шкіри. Замша, шевро, нубук, саф'ян, лайка! А ще є штучна, комбінована, PU-шкіра. Від різноманітності, голова може піти довкола! Види шкір відрізняються, перш за все, за своїми властивостями - міцності, водо- та повітропроникності, товщині, зносостійкості, малюнку. І кожен вид має свою сферу застосування. Наприклад, існують шкіри, які дуже добре пропускають повітря. Із них роблять спортивне взуття. Інші шкіри, навпаки, абсолютно газонепроникні. Їх застосовують виготовлення різних технологічних елементів, мембран.

Які бувають шкіри?

Шкіри відрізняються насамперед за походженням. Розрізняють свинячу, овечу, кінську тощо. Основною сировиною для виробництва шкіряних виробів сьогодні є шкіри корів, волів, буйволів та ін.

Ці тварини поширені майже повсюдно. Їхні шкури досить великі, що дуже зручно при пошитті великих виробів. Шкіра цих тварин гладка, дуже гарна на вигляд і практична. Вона витримує більшість способів обробки. Її можна фарбувати, наносити різні візерунки. Також відрізняються види шкіри і за способом її обробки. Наприклад, гладка, тиснена, сиром'ятна, лакована.

Гладка шкіра

Мабуть, найголовніший вид шкіри. Називається він так, тому що лицьова поверхня шкіри зберігає природний рисунок (мерею). Під гладкою шкірою розуміють усі шкіри, поверхня яких зазнала мінімальної обробки, або не оброблялася взагалі. Для нього підходять шкіри лише найвищої якості, без дефектів. Звичайно, це найбільш дорогий вид шкір. З них виготовляють престижне дороге взуття та одяг.

Наппа

Тонка шкіра з гладкою поверхнею. Ця шкіра може бути трохи або сильно оброблена фарбою і смолами. Вона не боїться бруду. Використовується для виробництва взуття. Отримують наппу зі шкір ВРХ.

Замша

Замша (від підлог. zamsz) – це вид шкіри, який виготовляють шляхом просочування попередньо підготовлених сирих шкір жирами. Для цього використовуються жири риб або морських ссавців (китів, тюленів, інших тварин), а також рослинні жири, такі як лляна олія. Внаслідок цього процесу відбувається окислення жирів усередині шкіри та утворюється хімічний зв'язок з волокнами колагену. Залежно від товщини виділяють тонку, середню та товсту взуттєву замшу. Для виготовлення взуттєвої замші використовуються шкіри майже будь-яких невеликих тварин. В основному це шкури опійки або виростка оленів і лосів, короткохвостих овець, телят, буйволів, диких кіз, сарн та антилоп. Технічна замша виготовляється зі шкур довгоохвостих овець. Під час обробки зовнішній шар шкіри видаляється. Серед особливостей обробки замші важливим є також те, що обробляють і лицьову сторону (шкура оленя), і бахтарму (виворот, шкура вівці). У якісній замші ворс завжди густий, короткий та блискучий. Так само для замші характерне рівне і глибоке забарвлення, при сухому і вологому терті він повинен бути стійким. Замша відома своєю повітропроникністю, що зумовлено насамперед пористістю. При цьому замша водонепроникна, властивість проявляється тільки після того, як замша вбере певну кількість вологи (до цього моменту вона може пропускати воду). При цьому навіть після замочування або миття в мильній воді вона не втрачає своєї разючої м'якості, тому її ще називають «шкірою, що миється». Холодна та гаряча вода (до 60 градусів) не змінює властивості замші, руйнація можлива лише при тривалому кип'ятінні або якщо її нагрівати під тиском.

Матеріал має такі особливі властивості, як ніжність і бархатистість, відрізняється привабливим зовнішнім виглядом і високим ступенем еластичності.

Нубук

Нубук - шкіра хромового дублення з багатим ворсом, лицьова поверхня якої шліфована дрібнозернистим абразивним матеріалом. Нубук - м'який, практичний з якісними фізико-хімічними характеристиками та привабливим виглядом, може фарбуватись у різні кольори. Широко використовується у виробництві взуття для всіх сезонів. Буває - натуральний, штучний та з просоченням. Кожен із видів має свої переваги та недоліки.

Натуральний нубуквиробляється із природної сировини, тому має високі екологічні показники. При дії підвищених температур (наприклад, у літню пору) взуття з даного матеріалу добре пропускає повітря — нога не потіє і не пріє. Хромова шкіра вбирає вологу та затримує її молекули у своїй структурі, що знижує показники зносостійкості. Сушать натуральний нубук тривалий час (до 72 годин) за кімнатної температури. Бархатиста поверхня надає матеріалу більш благородного, вишуканого вигляду. Взуття із натурального нубуку відрізняється високою міцністю.

Штучний нубук, Вироблений з синтетичної сировини, що має низьку ціну, створений максимально схожим з натуральним. Поступається натуральному нубуку за гігієнічними показниками - трохи гірше пропускає повітря. Не рекомендують використовувати цей матеріал як основне у виробництві спортивного взуття. Штучний нубук більш зносостійкий, так як має вологовідштовхувальні властивості.

Нубук-ойл (з просоченням)- матеріал із натуральної сировини, оброблений захисними засобами. Хромова шкіра цього виду має найвищі показники зносостійкості. Вона пропускає повітря (дихає), не боїться вологи. Нубук-ойл витримує перепади температури – не дає тріщини, зморшки інше. Матеріал для взуття м'який, еластичний, трохи важчий за натуральний. Обробляти такі моделі захисними засобами необхідно набагато рідше, ніж взуття із натурального нубуку.

Велюр

Велюр – м'яка шкіра, поверхня якої вироблена під оксамит, з підшкірного боку – густий короткий однотонний ворс, із зовнішньої – поверхня гладка. Велюр отримують шляхом шліфування лицьової або виворітної сторони (бахтарми) шкіри. Відрізняється густим коротким ворсом. Велюр підходить для виготовлення верхньої частини взуття, сумок, ременів та одягу. Як правило, велюр отримують зі шкіри із помітними зовнішніми дефектами, які впливають на її міцність. Це можуть бути різні западини, тонші ділянки, сліди кровоносних судин, зморшки. Тому для виробів із привабливою природною зовнішньою стороною він не підходить. До того ж при сильному терті матеріал у місці дефекту може порватися.

Асортимент велюрового взуття дуже широкий. Колірна гама може бути будь-якою, оскільки в процесі виробництва тканина забарвлюється. Крім цього, цей матеріал помітно дешевше схожої з ним зовні замші, оскільки виробництво велюру набагато дешевше.

Еко-шкіра

Еко-шкіра (PU – шкіра, шкіра вкрита поліуретаном) – це не штучний шкірозамінник, а якісний замінник натуральної шкіри.

Основа шкіри - бавовняна тканина, що дає м'якість, гігієнічність, при цьому вона досить міцна на розрив та розтяг. До складу "еко-шкіри" входить натуральна шкіра, штучні матеріали, створені на основі целюлози, далі наноситься поліуретанове покриття. Крім того, структура матеріалу має високий коефіцієнт повітропроникності, тому він гігроскопічний і не створює парникового ефекту. Еко-шкіра не перегрівається на сонці і не твердне на морозі, вона завжди приємна і тепла на дотик. Технології виробництва екошкіри забезпечують хороші експлуатаційні якості матеріалу.

Особливості еко-шкіри:

• фактура поверхні точно імітує натуральну шкіру;
• стійкість до стирання та розриву - порівнянна з найкращими зразками матеріалів як штучного, так і натурального походження;
• високі тактильні властивості - м'якість на дотик, еластичність;
• екологічно чиста за складом – до складу не входять токсичні речовини, бавовняна основа, натуральна шкіра, поліуретанове покриття – матеріали, що не викликають алергії;
• морозостійкість - важлива якість у наших природних умовах;
• простота чищення готового виробу.

Все перераховане вище забезпечує виробам, виготовленим з еко-шкіри, властивість екологічності при використанні. Поліуретанове покриття позбавлене шкідливих добавок, тому цей матеріал і отримав назву «еко-шкіра». Висока стійкість та простота догляду забезпечує довгий термін служби взуття та невибагливість у використанні.

Штучна шкіра

Штучна шкіра – матеріал, властивості якого наближені до властивостей натуральної шкіри тварини. Є бюджетним аналогом шкіри для взуття. В даний час існують такі види штучної шкіри: дерматин, кірза, вініліскожа або полівінілхлорид, а також стрейч-шкіра.

У сучасній промисловості штучна шкіра має попит так, як має ряд переваг: технології дозволяють використовувати її для створення взуття різних видів, а також окремих її деталей (підошви, устілок, інше).

Якісна штучна шкіра міцна та надійна в експлуатації. У виробництві її обробляють спеціальними речовинами, які надалі забезпечують матеріалу високу зносостійкість. За структурою синтетичну шкіру поділяють на види: волокниста, монолітна, пориста, одно- та багатошарова, змішана. Також вона відрізняється на вигляд, за застосовуваними у виробництві матеріалами, експлуатаційними якостями тощо.

Процес виробництва штучної шкіривключає етапи: підготовчий, нанесення полімерного покриття, обробка поверхні. На першому етапі готують повноцінну основу, якою може бути тканина, міцний папір, неткані матеріали. Вибір матеріалу для штучної шкіри визначає її подальші фізичні властивості. Ущільнення структури та міцність матеріалу досягаються шляхом спеціальної обробки захисними засобами.

Оздоблення штучної шкіри буває різноманітним, залежить від призначення взуття, його сезонності, виду. Декор може бути у вигляді відбитків, малюнків, візерунків та ін.

Взуття зі штучної шкіри чутливе до перепадів температур, може потріскатися. Несвоєчасне оброблення захисними засобами виробів даного типу знижує показники зносостійкості. Також цей матеріал легко спалахує, на відміну від натуральної шкіри.

Взуття зі штучної шкіри має такі позитивні властивості: повітропроникність, еластичність, практичність, широка кольорова гама, низька ціна. Якісна штучна шкіра не виділяє шкідливих речовин. Вона легко чиститься, довго зберігає привабливий зовнішній вигляд.

Штучна шкіра – відмінний аналог натуральної. Взуття із цього матеріалу відрізняється гідними експлуатаційними показниками.

Комбінована шкіра

Комбінована шкіра - ідеальне поєднання натуральної та штучної шкіри високої якості.

Штучні матеріали застосовуються там, де є можливість їх використовувати без зниження міцності конструкції та інших споживчих властивостей. З урахуванням місць згинів, деформацій та тертя використовується еластичний і міцніший матеріал.

Натуральна шкіра використовується в місцях, де необхідно надати максимальної міцності конструкції (шкарпетка, п'ята), підтримувати природні властивості вологообміну, зменшити тертя та перешкоджати ковзанню ноги всередині взуття (устілка та задник).

Комбінована шкіра має високі показники екологічної безпеки для здоров'я людини та навколишнього середовища. У взутті з комбінованої шкіри внутрішня циркуляція повітря та водяної пари здійснюється за рахунок мікропор, що виключає виникнення парникового ефекту, значно зменшуючи ризик розвитку грибкових захворювань ніг. Унікальні якості технології виготовлення надають взуттю з комбінованої шкіри особливої ​​довговічності та зручності. Таке взуття дозволяє зберегти здоров'я та зменшити навантаження на ноги. Завдяки верху з комбінованих шкір, взуття залишається легким і м'яким.

Сучасні розробки - це поєднання фізичних, естетичних і екологічних властивостей. Поряд із цим існує актуальність економічної складової. Інноваційні технології дозволяють створити недороге, красиве та якісне взуття з комбінованої шкіри.

Привіт мої дорогі джентльмени, в цій статті я хочу поговорити про матеріали з яких робляться класичне чоловіче взуття та техніку їх виготовлення, оскільки це ціле мистецтво, адже на виготовлення однієї пари можуть йти кілька тижнів і більше 200 операцій.

Шкірзам- Найгірший варіант, не дихає, при інтенсивному носінні погано пахне є причиною виникнення проблем з дермою стопи.

Бича шкіра- Жорстка і зносостійка. Найдешевша зі шкір. Довго розношується, а ще на ній залишаються помітні заломи. Чи не промокає, хороший варіант для робочих чобіт або зимових черевиків.

Коров'яча шкіра- М'якша, ніж бичача. Більшість взуття класу мас-маркет виробляється з коров'ячої шкіри (Zara, Massimo, Dutti, Ессо).

Теляча шкіра- М'яка і довговічна. Відмінний варіант для класичних туфель та черевиків. Буває різних градацій, про це далі.

Cordovan leather- Шкіра з крупа коня. Вкрай зносостійка, м'яка і невибаглива у використанні. Досить дорога. Взуття з цієї шкіри рідко коштує менше ніж 500 євро.

Екзотичні шкіри- Шкіра страуса (фото нижче), ската, рептилій. З них роблять здебільшого дизайнерське взуття.

Шкіра відрізняється за типом вичинки

Гладка шкіра- В основному телячі. М'яка, зносостійка, досить дорога. зазвичай позначається як calf leather.

Полірована шкіра(Polished leather) - та ж гладка шкіра, але на якій у процесі дублення були виявлені будь-які дефекти, розтяжки, дрібні подряпини. У цьому випадку її обробляють та фарбують фарбами з додаванням воску та інших домішок, після чого полірують до надання яскраво вираженого глянцю. Така шкіра виходить жорсткішим. Зазвичай взуття з полірованої шкіри коштує трохи дешевше, ніж з того ж, але з гладкої шкіри на 25-35%.

Замша, нубук- м'яка бархатиста шкіра, добре пропускає повітря, вироблена методом жирового та формальдегідно-жирового дублення в основному з телячих шкір. Всупереч думці, що склалася, досить зносостійка у разі правильного догляду. Із замші роблять не особливо формальне взуття: мокасини, топсайдери, чакка та ін. З нубука виходить чудове зимове та робоче взуття.

Лакована шкіра- Вона ж Patened leather. Виходить за допомогою нанесення лаку або лакової плівки поверх шкіри. Недовговічна, але стійка до забруднень. Лаковане взуття прийнято носити лише зі смокінгом чи вечірнім костюмом. Її не слід носити за температур нижче -10 і вище +25.

Підошва може кріпитися у різний спосіб: приклеюватися, вулканізуватися, пришиватися або пришиватися з клеєм.

Клеєна підошвапростіше у виготовленні та взуття з неї виходить більш гнучкою та комфортною. У разі дотримання всіх технологічних норм може бути досить довговічною, проте я не рекомендувала купувати взуття з клеєною підошвою дорожче 7-8 тисяч рублів.

Прошивна підошва(Рантовий метод) - як зрозуміло з назви пришивається до взуття. Найпоширеніший метод – Goodyear. Підошва кріпиться за допомогою вощених ниток. Віск при зшиванні плавиться і потім, твердне, закупорює отвори в підошві, запобігаючи попаданню вологи в черевик. Взуття пошите рантовим методом коштує від 8 тисяч рублів і до нескінченності. Навіть якщо десь нитка порветься чи зітреться, це не вплине на якість кріплення. Також існують різні види цього методу, наприклад, Storm Welt — над рантом пришивається смужка шкіри вздовж черевика, для кращої захищеності від вологи. Також цікава конструкція Veldtschoen.

Самі підошви також можуть бути зроблені з різних матеріалів. В основному шкіра, гума, каучук та поліуретан.

Найформальнішою вважається шкіряна підошва. Але вона досить примхлива. Взуття з такою підошвою не рекомендується носити в дощ або взимку, наші реагенти та сіль на дорогах його вмить роз'їдять. Деякі рекомендують ставити на таку підошву профілактику, тонку гумову накладку, проте багато виробників проти цього, оскільки запевняють, що профілактика може порушити баланс взуття та підошва перестає «дихати». Я ж вважаю що якщо ставити профілактику, то краще робити це після, як мінімум місяця, і у перевіреного майстра. Підошва до цього часу звикне до ноги і набуде певної форми. Однак існує осіння взуття на шкіряній підошві, там вона товща і краще зберігає тепло.

Поліуретанова підошва— більш зносостійка, але менш формальна, ніж тонша підошва, тим суворіше виглядають туфлі. Практично не ковзає та добре тримає тепло. Одними з найкращих вважаються підошви фірм Dainite та Vibram.

Кріпова підошва- Виготовляється з натурального каучуку. Використовується у неформальному взутті, наприклад у черевиках чакка. Досить швидко стирається в умовах міста, не переносить бруд та низьких температур, але м'яка.

Внутрішня підкладка взуття(Lining) - може бути зі шкірозамінника, шкіри, або ганчір'яної (льон, щільна бавовна). Перший варіант вкрай небажаний з тих же причин, що і саме взуття зі шкірозамінника. Льняна підкладка краще підходить для стрічкових взуття, оскільки краще дихає і пропускає тепло. Оптимальний варіант підкладки для класичних туфель – шкіра. Дихає і не виникає неприємних запахів.

Модне зимове взуття 2017 року

У 2017 році мода надає всілякі моделі, забарвлення та фактури на вибір. Тренд сезону – зручність та комфорт, тому головні критерії вибору залишаються за покупцем, мода цієї зими лише вказує на переваги. Цього сезону будуть актуальні ботфорти різних відтінків — від чорного і синього до білого і молочного. Форма каблука може змінюватись, також перевага надається моделям із завуженими або круглими шкарпетками.

Напівчобітки на танкетці знаходяться на піку популярності. Цієї зими мода підтримує незвичайне рішення у вигляді смугастого, обтягнутого зміїною шкірою, або зробленого під металік підборів, а також підборів з найрізноманітнішими фактурами. Актуальні як низькі чобітки, так і чоботи до коліна, навіяні модою середини минулого століття, які мають попит у наш час.

Діапазон кольорів не може не тішити покупця – цього сезону вітаються «теплі» кольори та відтінки бордового, а також класика – сірий, чорний та синій. Платформа або підбори, а також його форми, можуть бути найрізноманітнішими, високими і низькими, товстими або шпильками, тут мода не ставить жорстких рамок. Що стосується форми носіння - він може бути овальним, округлим або вузьким.

Низькі чоботи класичних кольорів без підборів або на платформі – головний тренд сезону. Вони можуть мати як пряму широку халяву, так і «гармошку». Уггі та унти, як найзручніша модель, у моді ще з минулої зими, і все ще займають прилавки магазинів. Цієї зими фасон надає повну свободу вибору - колір, висота халяви і наявність або відсутність хутра не диктуються модою, потрібну модель можна вибрати на свій смак. Важливо пам'ятати, що в холодну пору року обов'язково потрібно мати хоча б одну пару м'якого та теплого взуття для відпочинку.

Шкіряне взуттяза обсягом виробництва має найбільшу питому вагу серед взуттєвих товарів, що випускаються. Її асортимент дуже різноманітний за різними ознаками: призначенням, статтю та віком споживача, сезонністю носіння, видами, конструкціями тощо. З метою покращення експлуатаційних характеристик взуття та задоволення зростаючих потреб ринку постійно вдосконалюється сировинна та матеріально-технічна база взуттєвої промисловості.

Останні десятиліття XX в. у зв'язку із швидким розвитком нафтопереробної промисловості та виробництва синтетичних пластиків значно розширився номенклатурний склад матеріалів для взуття. Помітно зросла автоматизація виробництва взуття та шкіряних матеріалів, оновився машинний парк, що дозволило отримати матеріали та вироби з вищим рівнем технологічних характеристик та показників споживчих властивостей.

Широкого поширення набули штучні матеріали для низу взуття, які за своїми споживчими властивостями - стійкості до стирання, водостійкості, естетичним властивостям, не тільки не поступаються натуральній шкірі, а й у багатьох випадках перевершують її.

Помітні результати були досягнуті в галузі виробництва м'яких штучних і синтетичних шкір, що добре імітують натуральну шкіру як за зовнішнім виглядом, так і за експлуатаційними показниками - м'якості, еластичності, зносостійкості. Створено нові трипльовані матеріали на тканій та трикотажній основах із застосуванням комбінованого поліуретанового покриття.

Для організації сучасного взуттєвого виробництва необхідні матеріали різної природи та призначення. Серед них виділяють два класи – основні та допоміжні.

Основні матеріаливикористовують для виготовлення зовнішніх, внутрішніх та проміжних деталей верху та низу взуття. До матеріалів верху відносять натуральні, штучні та синтетичні м'які шкіри, текстильні матеріали (тканини, трикотажні полотна, неткані матеріали, повсть, фетр), натуральне та штучне хутро. Матеріалами низу взуття є натуральна жорстка шкіра, каучук, гума, пластмаси, картони і деревина.

Допоміжні матеріалипризначені для скріплення деталей, оздоблення та прикраси взуття. Скріплюючими матеріалами є нитки, цвяхи, гвинти, шпильки та клеї. До оздоблювальних матеріалів відносять фарби, аппретуру та полірувальні матеріали, текстильно-галантерейні вироби (шнури, стрічки, тасьму), взуттєву фурнітуру (пряжки, кнопки, блочки, гачки, застібки, хольнітени, люверси, пуклі та ін.).

Очевидно, що найважливішими з усіх матеріалів, що використовуються у виробництві шкіряного взуття, є натуральні шкіри, а також штучні та синтетичні матеріали. Розглянемо особливості отримання, різновиду, будову та призначення цих матеріалів.

Натуральна шкірає найбільш важливим матеріалом для виробництва шкіряного взуття, так як воно дозволяє отримати взуття з найкращими споживчими властивостями: красивим зовнішнім виглядом, невеликої маси, з високою паропроникністю.

Основною сировиною для виробництва шкіри служать порівняно великі (понад 0,2 м 2 ) шкіри ссавців, переважно домашніх тварин (великої рогатої худоби, овець, кіз, свиней, коней та ін.) і рідше диких звірів (лосей,

Оленів, кабанів та ін.) - У невеликій кількості використовують шкіри морських тварин (моржів, тюленів, дельфінів, китів та ін.). риб (тріски, зубатки, акул та ін.), рептилій (змій, ящірок, крокодилів) та птахів (страусів та ін.).

Залежно від виду тварини і маси шкіри в парному стані шкіряну сировину поділяють на дрібну, велику і свинячу.

До дрібної шкіряної сировинивідносять шкури телят великої рогатої худоби (склизок, опоек, виросток), лошат (жеребок, вимітка), овець, кіз (домашніх і диких), верблюжать і тілять оленів (пижик).

До великої шкіряної сировинивідносять шкури дорослих тварин: великої рогатої худоби (напівшкірник, бичок, ялівка, бичина, бугай), буйволів, ослів, мулів, коней, верблюдів та лосів.

Свинячі шкіридомашніх та диких тварин ділять за площею на дрібні (30-70 дм 2), середні (71-120 дм 2) та великі (понад 120 дм 2).

Шкіроюназивають зовнішній покрив, знятий з туші тварини (парна шкіра) та законсервований від загнивання (законсервована шкура). Шкіра тварини складається з волосяного покриву та шкірної тканини.

Волосяний (або шерстий) покрив сформований з тонкого пухового і товстішого остевого або щетинистого волосся, що складається зі стрижня і кореня.

Шкірну тканину утворюють три шари: зовнішній (епідерміс), середній (дерма) та внутрішній (підшкірно-жирова клітковина) (рис. 8.12).

Епідерміс,чи надшкірниця (від гр. epi- Над, derma- Шкіра) - це поверхневий, найтонший шар шкірної тканини, сформований з декількох шарів епітеліальних клітин різного ступеня старіння та накопичення продуктів синтезу (кератонових білків, ліпідів і ліпопротеїдів).

Після видалення волосяного покриву та епідермісу вироблена шкіра має певний природний, характерний для цього виду сировини малюнок лицьової поверхні, який називають мірою. Мерея служить товарознавчою ознакою при розпізнаванні сировини, з якої вироблена шкіра.

Дерма(Власне шкіра) - основний, найбільш товстий та міцний шар шкірної тканини. У ній є мережі волокон з білків колагену та еластину та перехідні утворення (формації) цих волокнистих білків.

Товщина, монолітність волокон і пучків, складність їх переплетення, щільність укладання та кут нахилу обумовлюють такі фізико-механічні властивості шкіри, як міцність, щільність, розтяжність, пружність, зносостійкість. Крім того, природна структура волокнистого сплетення дерми суттєво впливає на паро-, водо- та повітропроникність, вологоємність, вологовіддачу та інші гігієнічні властивості колії. Кут і щільність сплетення пучків колагенових волокон дерми змінюються залежно від виду та віку тварини, а також від топографічної ділянки шкіри.

Підшкірно-жировий шар знаходиться безпосередньо під дермою і являє собою тканину, що складається з жирових клітин, покладених в осередках колагенових і еластинових волокон. У ній є мережа кровоносних та лімфатичних судин та клітини м'язової тканини. Кількість жирових відкладень залежить від виду та породи тварин, часу забою худоби та інших факторів.

Маючи загальну будову, мікроструктура шкур має хан рактерні для кожного виду тварин відмінності, які обумовлює властивості, якість і цільове використання сировини та шкіри. Крім того, в одній і тій же шкірі? будова шкірного покриву неоднаково різних топографічних ділянках.

Топографічниминазивають ділянки шкіри, відпо-< ющие определенным частям тела животного и отличающиеся строением, химическим составом и физико-механическимй свойствами. Эти различия существенно влияют на товарные свойства и качество кожи, обусловливают производственное назначение шкуры, характер технологических процессов ее переработки, а также учитываются при раскрое кож на детали

взуття. Залежно від місця розташування ділянки шкіри змінюються її товщина, щільність, механічна міцність, розтяжність та розташування структурних елементів.

У процесі шкіряного виробництва відбувається перетворення шкіри на шкіру, тобто. матеріал, придатний для виготовлення взуття та інших виробів

Шкіраявляє собою дерму шкіри, що зберегла волокнисту структуру, але змінила фізико-хімічні властивості під дією дубителів та процесів обробки.

Виробництво шкіри здійснюється на шкіряних підприємствах і починається з підбору шкір за видом, способом консервування, вагою або площею, товщиною або щільністю, сортністю, а також районом походження або породою худоби. Це необхідно для правильного проведення технологічних операцій та отримання однорідного за властивостями шкіряного матеріалу.

Всі процеси та операції шкіряного виробництва за їх призначенням та роллю у формуванні властивостей шкіри поділяють на такі основні групи: підготовчі, дублення, післядубільні та оздоблювальні.

Метою підготовчих процесів та операційє виділення зі шкіри дерми та доведення її структури до стану, придатного для дублення. Від правильності підготовки шкіри до дублення залежить рівномірність розподілу дублячих речовин у колії і можливість отримання готового напівфабрикату із заданими властивостями. Шкіри, що пройшли підготовчі процеси, називають голієм.

До основних підготовчих процесів відносяться: відмо-ка, зоління та зневолювання, знезолювання, пом'якшення (при виробленні м'яких шкір), пікелювання (для підготовки до дублення мінеральними солями) або солювання, знежирення. Перелічені процеси чергуються з механічними операціями: міздрінням, згонкою вовни, чищенням лицьового боку, розпилюванням за товщиною (двоєнням), розкроюванням на топографічні ділянки.

Підготовчі операції виконуються по-різному, залежно від виду шкіряної сировини, способу його консервування і виду шкіри, що виробляється.

Дублення- процес перетворення голя в шкіру внаслідок хімічної та адсорбційної взаємодії дублячих речовин із функціональними групами білка колагену дерми.

Дубління є основним процесом шкіряного виробництва. В результаті дублення гоління збільшується за вагою і товщиною, стає пористим, набуває гнучкості і упру-

гість, велику стійкість до дії гарячої води, хімічних реагентів, бактерій та ферментів.

Процес дублення складається з двох стадій – фізичної та хімічної. На першій стадії (фізичної) дублячі речовини під впливом адсорбції проникають у товщу волокнистої структури голки, відкладаються на поверхні волокон і заповнюють проміжки між ними. На другій стадії (хімічної) колаген голя взаємодіє з дубящими речовинами, утворюючи міцні сполуки, у результаті фізико-хімічні властивості дерми незворотно змінюються і вона перетворюється на шкіру.

Дублячу дію мають багато неорганічні (мінеральні) і органічні сполуки. Використання тих чи інших дублювачів та його комбінацій визначає назву методу дублення.

До неорганічним дубителямвідносять деякі сполуки хрому, алюмінію, титану, цирконію, кремнію та молібдену, що утворюють у воді стабільні комплекси з аніонами кислот та функціональними групами білка.

В якості органічних дубителівзастосовують рослинні дублячі речовини (таніди), синтетичні дубителі (синтани), високоненасичені жири, альдегіди. Методи дублення, в яких застосовують ці речовини, називають відповідно рослинним (таннідним), синтанним, жировим та альдегідним.

Значення всіх дубителів у промисловості нерівнозначне. Найбільш широко застосовують основні солі тривалентного хрому для вироблення м'якої шкіри, а також рослинні таніди в суміші з синтанами для отримання жорстких йодо-венно-стелевих і юфтових шкір. Інші дубителі застосовують лише отримання шкір спеціального призначення.

Післядубілі та оздоблювальні процеси та операціїпроводяться з метою надання шкірі необхідних фізико-механічних властивостей та відповідного зовнішнього вигляду. Після здійснення цих операцій шкіри для верху взуття набувають м'якість, гнучкість, еластичність, гарний зовнішній вигляд, їхня водостійкість підвищується. У шкір для низу взуття підвищуються щільність, жорсткість та водостійкість.

Склад та послідовність післядубільних та оздоблювальних процесів та операцій неоднакові і залежать від виду вироблюваної шкіри та її призначення.

До основних післядубільних та оздоблювальних процесів шкіряного виробництва відносяться промивання та нейтралізація, фарбування, жування та наповнення, сушіння, покривне фарбування.

ня (апретування). Перелічені процеси чергуються з механічними операціями: струганням, розведенням, тяжкою, шліфуванням, лощенням, пресуванням, прокаткою та ін. Деякі процеси та операції, наприклад розведення, сушіння, тяжка, шліфування, апретування виконуються по два і більше разів, чергуючись з іншими операціями.

Після завершення шкіряного виробництва готова шкіра подається на вимірювальну машину. Сучасні машини мають спеціальні фотоелектричні датчики, що діють за допомогою електричного сигналу. Ці сигнали обробляються в рахунково-підсумовують пристроях, перетворюються на числові вирази, що характеризують площу шкіри дециметрах.

Штучні та синтетичні взуттєві матеріали.В даний час практично немає взуття, виготовленого лише з натуральної шкіри. Розвиток хімічної науки та технології дозволило створити широкий асортимент штучних та синтетичних взуттєвих матеріалів, здатних замінити натуральну шкіру. Приблизно у 90-95% всього взуття підошви та каблуки виготовляють із резипів, поліуретанів та інших полімерних матеріалів. Більше 75 % взуття випускають із застосуванням жорстких штучних матеріалів для проміжних та внутрішніх деталей та певну частину - з верхом із м'яких штучних та синтетичних шкір.

Застосування для зазначених цілей полімерних матеріалів не просто замінює натуральну шкіру, а в ряді випадків призводить до підвищення якості взуття. Так, підошви з натуральної шкіри мають високу намокаемостио і недостатню зносостійкість. Підошви з полімерів, що використовуються замість них, не мають цих недоліків, крім того, можуть бути в кілька разів легше і дешевше.

Впровадження штучних матеріалів у виробництво взуття дозволяє розробити нові, досконаліші методи виготовлення виробів. Наприклад, замість традиційних методів кріплення (цвяхового, прошивного та ін) в даний час широко використовуються хімічні методи (клейовий, ливарний).

Поряд із низькою собівартістю штучні шкіри більш технологічні, ніж натуральні, тому що мають рівномірну товщину та однорідні властивості по всій площі, що дозволяє розкроювати їх багатошаровим настилом. Штучні матеріали для низу взуття стійкі до стирання, водостійки, а підвищена еластичність полімерних покриттів штучних шкір для верху взуття дозволяє зварювати, тиснути, формувати деталі з високою якістю робіт, що виконуються. Крім того,

істотними перевагами штучних матеріалів є: можливість варіювання властивостей у широких межах; можливість випуску штучних матеріалів у вигляді вузлів та деталей (каблуків, підошв тощо); можливість надання їм специфічних властивостей, якими не має натуральної шкіри; Висока ефективність виробництва.

Разом з тим, деякі види штучних шкір мають знижену стійкість до багаторазового вигину (особливо при низьких температурах). Практично всі штучні шкіри відрізняються нижчими, порівняно з натуральними шкірами, показниками гігієнічних властивостей (недостатньою повітро-, паропроницаемостио), недостатньою формованістю і формостійкістю.

За призначенням розрізняють штучні та синтетичні матеріали для верху та низу взуття.

До штучних та синтетичних матеріалів для верху взуття відносять штучні та синтетичні м'які шкіри для верху взуття та підкладки та штучні матеріали для жорстких задників та піднісків взуття.

Штучними м'якими шкіраминазивають матеріали, які отримують шляхом просочення волокнистих основ і нанесення лицьового покриття з полімерних композицій. У найменуванні штучної м'якої шкіри відображають вид покриття, тип основи, призначення та окремі особливості матеріалу.

Синтетичними м'якими шкіраминазивають матеріали, просочення основ та нанесення покриттів на які здійснюють у процесі синтезу пористої структури поліуретанів.

Штучні та синтетичні шкіри для верху взуття повинні за зовнішнім виглядом та властивостями імітувати натуральну шкіру. Їх виготовляють різноманітними за типом основи та видом просочень і покриттів.

Штучні та синтетичні підкладкові шкіри повинні мати високу паропроникність, гігроскопічність, потостійкість, а також високий опір стирання і малої жорсткості.

Штучні матеріали для жорстких задників та підносків взуття повинні мати жорсткість і пружність, здатність набувати форми п'яткової або шкарпеткової частини колодки, стійкості до вологи та стирання.

До штучних та синтетичних матеріалів для низу взуття відносять гуми, пластмаси, термоеластопласти, а також взуттєві картони.

Гумає досить поширеним матеріалом у взуттєвому виробництві. Вона випускається в широкому асорти-

менті, різна за структурою та складом, призначенням, товщиною, кольором і т.д. Залежно від структури розрізняють гуми непористі та пористі. За призначенням гуму ділять на підошовну, каблучну, набійкову та ін. За кольором розрізняють чорну гуму і кольорову.

Пластмасишироко застосовують у взуттєвому виробництві. Вони мають комплекс експлуатаційних властивостей, які забезпечують їм конкурентоспроможність серед інших матеріалів і велику перспективу застосування у взуттєвій галузі. Для виготовлення деталей низу використовують пластмаси на основі як полімеризаційних смол (полівінілхлорид, поліетилен, поліпропілен та ін), так і поліконденсаційних смол (поліуретани, поліаміди та ін).

Термооластопласти(ТЕП) становить особливу групу синтетичних підошовних матеріалів, в яких еластичність каучуку поєднується з термопластичностио полімеру.

ТЕП завдяки високій еластичності, міцності, твердості, опору стирання і роздирання, а також хорошій формуваності все більш широко застосовують як матеріал для низу взуття. Перевагою ТЕП є можливість їх багаторазової переробки, тобто. організації безвідходного виробництва, використання як вторинної сировини деталей взуття, що відслужила свій термін.

Взуттєвий картонявляє собою листовий матеріал, що складається з подрібнених шкіряних, целюлозних та інших волокон та наповнювачів, проклеєних латексами, дисперсіями або емульсіями полімерів. У взуттєвому виробництві використовують вирубані з аркушів картону деталі: устілки, простилки, задники та ін. на-мокання, формованість, формостійкість іін.

Гумова та валяне взуття.Основними матеріалами для виготовлення гумовий взуття є гума чорна і кольорова, полівінілхлорид і поліуретан для деталей верху, обкладинкові гумотекстильні суміші для промазування або обкладання тканин. Широко використовують також текстильні матеріали: для верху взуття - кирзу двошарову, напівоксамит, сукно, габардин та ін; для підкладки - калошну байку, паперу, саржу, неткане полотно з начосом, ластичні панчохи для підкладки чобіт; для обробки - штучне хутро, декоративні стрічки, шнури. Крім того, застосовують лак для покриття взуття, різноманітну фурнітуру.

Для виготовлення валяного взуттявикористовують шерсть натуральну, заводську (зняту зі шкір тварин на шкіряних заводах) і відновлену (з обрізків текстильних матеріалів), а також обрати (відходи власного виробництва), козячий пух та хімічні волокна.

8.9.3. Оспи взуття виробництва

Виробництво шкіряного взуття. Промислове виробництво шкіряного взуття складається із двох етапів. На першому етапі, званому проектуванням, створюється первинний зразок або модель, взуття та розробляється вся необхідна технічна документація. Проектування включає моделювання та конструювання взуття, якими займаються художники-модельєри та конструктори. На другому етапі відбувається виготовлення взуття партіями за первинним зразком.

Розглянемо сутність основних етапів виробництва шкіряного взуття - проектування (моделювання та конструювання) та виготовлення.

Моделювання взуття- процес створення ескізу моделі як малюнка чи об'ємного макета. Модель взуттяє конкретним виріб, якому притаманні індивідуальні ознаки конструкції, матеріалів та зовнішнього оформлення. Розробка моделей проводиться за певною схемою, що дозволяє врахувати всі задані умови для створення зручного та доцільного взуття.

Конструювання взуття- процес створення зразка з окремих елементів (конструктивних вузлів та деталей) шляхом побудови креслення моделі та підготовки шаблонів. Конструкція взуттяє будовою виробу з окремих деталей, пов'язаних в єдине гармонійне ціле.Процес конструювання технічно досить складний, оскільки необхідно перейти від об'ємної форми колодки (і взуття) до плоскої форми деталей (отримати їх розгортку - креслення), а також передбачити припуски деталей для їх взаємного скріплення та зміни розмірів деталей при формуванні з урахуванням нерівномірності їх деформаційних властивостей .

Технологія виготовлення взуттявключає наступні операції (рис. 8.13): контроль якості взуттєвих матеріалів та фурнітури, комплектування їх у партії; розкрий підкладки, матеріалів на деталі верху та низу взуття; попередню обробку деталей низу та верху взуття; збирання заготовок верху взуття; формування заготовок верху взуття; прикріплення підошви взуття: оздоблення взуття; контроль якості та упаковку взуття.

Контроль якості взуттєвих матеріалів та фурнітури, комплектування їх у партіїздійснюють при надходженні взуттєвих матеріалів у цех, перевіряючи їх відповідність накладної за кількістю, площею, сортності та підбираючи у виробничі партії, однорідні за призначенням, щільності, товщині, ширині, площі та кольору, ступеня дефектності.

Розкрій взуттєвих матеріалів- одержання з взуттєвого матеріалу шляхом вирізування та вирубування деталей для виготовлення взуття. Спосіб розкрою залежить від виду матеріалу.

Натуральні шкіри для верху та низу взуття розкроюють на штампувальних пресах та вручну за допомогою сталевих різаків. Розкрій натуральних шкір відрізняється особливою складністю, тому що вони характеризуються різною товщиною на окремих топографічних ділянках та наявністю вад. Це змушує застосовувати індивідуальний (кожну шкіру окремо), диференційований площею розкрій. При розкрої прагнуть якомога повніше і економніше використовувати всю площу матеріалу. З цією метою розроблено спеціальні схеми

розкрою шкір, застосування яких дозволяє скоротити відходи шкір і отримати високий коефіцієнт їх використання.

Для м'яких штучних шкір і текстильних матеріалів, що відрізняються більш однорідними фізико-механічними властивостями, однаковою товщиною по всій площі, кольором, строго визначеною шириною і довжиною, застосовується багатошаровий розкрій електричними машинами з стрічковими ножами.

Окремі деталі взуття з гуми, пластмас, картону надходять на взуттєві підприємства у готовому вигляді.

Попередню обробку деталей низу та верху взуттяздійснюють з метою підготовки їх до скріплення між собою, покращення зовнішнього вигляду та механічних властивостей, прискорення процесу пошиття взуття.

Складання заготовок верху взуттяполягає в тому, що окремі зовнішні, внутрішні та проміжні деталі верху з'єднуються в єдине ціле. Вибір кріплювачів та послідовність технологічних операцій збирання заготовок залежить від виду та конструкції верху взуття. Якправило, заготовки скріплюють нитковими швами на швейних машинах, можливе також збирання заготовок шляхом склеювання деталей або їх зварювання струмами високої частоти (для деталей зі штучних та синтетичних шкір).

Формування заготовок верху взуттяполягає у наданні плоским деталям заготівлі просторової форми, що визначається розмірами та формою затяжної колодки.

Верх взуття формують одновісним або багатовісним розтягуванням. Залежно від прикладених зусиль, що розтягують, способи формування ділять на три групи: зовнішнього формування, внутрішнього формування, комбіновані.

До операцій, що завершують формування заготівлі на колодках, відносяться: гаряче формування п'яткової та шкарпеткової частини заготовки, розгладжування та сушіння взуття. У процесі сушіння провадиться остаточне закріплення форми взуття. Режими сушіння встановлюють залежно від властивостей матеріалів верху, низу, проміжних деталей та виду взуття.

Прикріплення підошви взуттязавершує створення конструкції виробу та здійснюється різними методами. Метод кріплення підошви є визначальним фактором у формуванні споживчих властивостей шкіряного взуття. Підошва може кріпитися безпосередньо до затяжної кромки заготовки або до проміжних деталей (несучого ранту, підкладки) за допомогою шпильок, гвинтів, цвяхів, клею, ниток.

Всі методи кріплення підошв до верху взуття можна поділити на чотири групи: хімічні (клейовий, гарячий, вул.

нізації, ливарний); ниткові (сандальний, допельний, рантовий, втачний, виворотний та ін); штифтові (цвяховий, шпильковий, гвинтовий); комбіновані (рядково-клейовий, сандально-клейовий, рантово-клейовий та ін).

Хімічні методи кріплення знайшли найбільшого поширення у сучасному взуттєвому виробництві. Вони широко застосовуються для виготовлення взуття різних видів та призначення. Частка хімічних методів сягає 80%. Цими методами можна кріпити підошви зі шкір, гуми та інших матеріалів. Перевагами хімічних методів кріплення є простота виконання, можливість механізації та автоматизації виробництва, висока продуктивність, можливість випуску взуття широкого асортименту. Цим методом можна виготовляти легке та гнучке взуття, у тому числі робоче та спеціальне. Отриманий низ характеризується високою стійкістю до зносу, хорошими теплозахисними властивостями, високою масло-, бензо-і водостійкістю.

Ниткові методи широко застосовуються при виготовленні взуття різного призначення на шкіряній та гумовій підошві. Скріплення при цьому здійснюється однонитковим і двонитковим швом лляними або капроновими нитками. Для запобігання руйнівній дії води та поту, підвищення міцності та полегшення утяжки нитки просочують розплавленим варом, що складається з каніфолі та віскозину (мінеральне масло). Міцність ниткового кріплення підошви залежить від щільності, товщини і виду матеріалів, що скріплюються, вологості підошви, міцності ниток, частоти рядка, ступеня утяжки стібків та ін.

Штифтові методи передбачають прикріплення підошви до краю заготівлі та устілки за допомогою дерев'яних шпильок, цвяхів та гвинтів. Дерев'яно-шпильковий метод практично втратив своє значення і в даний час у промисловому виробництві не застосовується. Гвинти та цвяхи для штифтових методів виготовляють з латуні, іноді цвяхи можуть бути виготовлені з алюмінієвих сплавів. Зазвичай ці методи застосовують при виготовленні юфтових та кирзових чобіт і напівчобіт. Найчастіше використовують цвяховий метод кріплення підошви. Цей метод забезпечує більш точне кріплення низу взуття за рахунок загинання кінчиків цвяхів, проте міцність кріплення підошви може змінюватися в залежності від частоти розташування цвяхів, якості загинання цвяха, товщини і вологості устілки, матеріалу устілки та підошви та інших факторів. Взуття цвяхового методу кріплення підошви має підвищену масу, жорсткість та водопромокання.

Комбіновані методи кріплення є поєднанням двох основних методів - зазвичай ниткового з клейовим. Перший шар підошви прикріплюється до заготівлі одним із перерахованих вище ниткових способів, а другий - приклеюється до першого.

Такі методи застосовуються з метою підвищення зносостійкості підошви та міцності її кріплення. При цьому нитковий шов ізолюється від вологи, безпосереднього тертя. Крім того, підвищуються теплозахисні властивості, знижується водопроникність. Однак комбіновані методи кріплення низу взуття дещо обтяжують його, підвищують жорсткість конструкції низу на вигин. За їх використання збільшується витрата матеріалу, знижується продуктивність праці.

Оздоблення взуття- сукупність механічних та фізико-механічних операцій, що виконуються після прикріплення підошви взуття. Мета обробки - усунути вади, що утворилися в процесі виробництва, а також надати взуттю привабливий зовнішній вид, підвищити водостійкість шкіряноїпідошви. Низ та верх взуття обробляють по-різному.

Процес обробки низу взуття складається з груп операцій, завдання яких - надання деталям низу певного контуру, що відповідає формі затягнутого на колодку взуття, підготовка поверхонь до нанесення оздоблювальних складів, надання їм блиску, ущільнення урізу підошви та бічної поверхні каблука, надання їм гарного. форми, підвищення їхньої водостійкості.

У процесі обробки верху взуття відновлюється гарний зовнішній вигляд, втрачений в результаті зволоження, розтягування, а також через тертя, удари та інші дії і при видаленні забруднень. Оздоблення верху взуття передбачає нанесення декоративних покриттів шляхом тонування чи друкованих малюнків за допомогою трафаретів.

Готове взуття передається до відділу технічного контролю для перевірки якості. Взуття сортують, маркують, упаковують попарно у картонні коробки та групують у партії.

Виробництво гумового взуття. Виробництво гумового взуття здійснюється головним чином трьома основними методами, які є традиційними: "методом склеювання" (клейовий), штампуванням та формуванням. Крім того, використовують лиття під тиском, метод рідкого формування, формування із пластизолю.

Клейовим методомвиробляють чоботи, чобітки, калоші, черевики.

При застосуванні цього методу послідовно збирають на пустотілих алюмінієвих колодках спочатку внутрішні діта-

чи взуття, склеюючи їх, а потім проміжні та зовнішні. Кожну деталь після накладки на колодку прикочують роликом, потім всі деталі разом для їх зчеплення обтискають на спеціальних машинах.

Отримане взуття покривають лаком, вулканізації, знімають з колодок, комплектують по парах, сортують, маркують, упаковують.

Клеєне взуття легке, гнучке з контурами деталей, що рельєфно виділяються. Стінки взуття порівняно тонкі, по лінії приклеювання підошви видно сліди обтискання.

Метод штампуваннявикористовують тільки для отримання чоловічих та хлопчикових калош.

Взуття виготовляють у спеціальних прес-формах, осердя яких служить колодкою. На нього накладають каркас із внутрішніх деталей, промазаних клеєм. Між матрицею прес-форми та колодкою-сердечником є ​​зазор, який за допомогою пуансона заповнюють необхідною кількістю розігрітої гумової суміші, створюючи тим самим гумове покриття для калош. Після зняття з осердя отриманий виріб очищають від задирки, покривають лаком і вулканізують.

Штамповане взуття більш товстостінне і жорстке, ніж клеєне, важче, має сліди прес-форми.

Метод формуваннязастосовують для виготовлення побутових та виробничих чобіт, а також взуття з текстильним верхом, переважно спортивного.

Формування відбувається у вулканізаційних пресах, де на сердечник-колодку надягають заготівлю (панчоху), зібрану з оброблених гумовою сумішшю внутрішніх та проміжних деталей. Потім накладають попередньо розігріті зовнішні деталі взуття, після чого заготовку формують з одночасною вулканізацією, що виключає проміжне між цими операціями лакування взуття. Тому взуття виходить матовим, воно також має сліди прес-форми, але більш тонкостінне та еластичне, ніж штамповане.

Методом лиття під тискомвиготовляють чобітки та чоботи з полівінілхлориду, а також спортивне гумотекстильне взуття. При виготовленні гумотекстильного взуття на ливарних автоматах формують з гуми тільки її нижню частину (підошву, каблук, борт), а вироби з полівінілхлориду формують повністю. Відмінною ознакою цього взуття є наявність слідів зачистки литників.

Метод рідкого формуваннязаснований на взаємодії деяких складових частин застосовуваного для цих цілей по-

ліуретану, що відбувається безпосередньо у формі, де знаходиться колодка. Таким методом виготовляють чоботи та чобітки зпідвищеною теплозахисністю.

При формуванні взуття з полівінілхлоридного пласти-золю його заливають у форми, які поміщають у нагрівальні печі, де відбувається відкладення гелю із пластизолю на внутрішніх стінках форм. Цим методом виготовляють чоботи та чобітки, але можна виробляти й інші види взуття.

Виробництво валяного взуття.На відміну від шкіряної та гумової валяне взуття отримують у процесі валки із суміші вовняних та інших волокон відразу у вигляді цілого виробу без окремих деталей та сполучних швів. Її призначення обмежене: захист від низьких температур у звичайних умовах та від високих температур у гарячих цехах. Це зумовлює невеликі обсяги її виробництва.

Виготовляють таке взуття валянням, що досягається завдяки здібності вовняного волокна лаштуватися.

Процес валяльного виробництва включає підготовку сировини, складання суміші, чухання, виготовлення основи, валку (ущільнення), фарбування, насадку отриманої заготовки взуття на колодку, її сушіння та оздоблення. У разі потреби прикріплюють гумову підошву клейовим методом або методом гарячої вулканізації. Далі взуття підбирають у пари та обрізають халяви.

Підготовка сировинивключає його розщеплення, розпушення та очищення. Для натуральної вовни виконують також знешкодження.

Складання сміски- Одна з основних операцій валяльного виробництва. Змішування окремих компонентів складає змішаних пневматичних установках. Перед змішуванням сировину замаслюють.

Чесаннявиконується на чесальних машинах. Ватка, отримана після чесання, є чистим, рівномірним за структурою полотном.

Виготовлення основипроводиться на двох усічених конусах, поєднаних між собою під кутом 90°. На цю установку, попередньо зачохлену тканиною, кілька прийомів навивають ватку, до отримання конуса, розмір якого в 2-3 рази перевищує розміри готового виробу. Далі конуси ущільнюють і огинають навколо фігурних набоїв, на одному з яких формують халяву, на іншому - голівку. З метою повного з'єднання халяви з головкою виконують заростку основи.

Валкавиробляється на катальних та молотових машинах.

Фарбуванняздійснюється зануренням напівфабрикату у ванну з фарбувальним розчином.

Перед насадкою на колодкиперевіряють розміри напівфабрикату: довжину по задній зовнішній частині, ширину верху та низу халяви, довжину голівки, ширину косого підйому, а також розмір колодок (останній перевіряється один раз на квартал). Розмір взуття визначають по довжині внутрішнього сліду, що має відповідати довжині колодки.

Сушінняваляного взуття здійснюють у вагонетках, поміщених у сушильну камору. Ступінь сушіння визначають орга-нолептичним методом.

Оздобленнявзуття виконують для покращення її зовнішнього вигляду. Валяне взуття випускають без ворсу, з ворсом та з начосним ворсом.

Прикріплення підошвивиконують клейовим методом, методом котлової чи пресової вулканізації.

Підбір взуття до парздійснюють з урахуванням її форми, розміру, щільності, товщини стінок, обробки, кольору та сорти.